一光澤不好、亮度不夠

主要原因：

1、UV光油粘度太小，塗層太薄。

2、乙醇等非反應型溶劑稀釋過量。

3、UV油塗布不均勻。

4、紙張吸收性太強。

5、網紋輥太細，供油量不足。

解決辦法：根據紙張的不同情況適當提高UV光油的粘度和塗布量。對滲透吸收性強的紙張，可先行塗布一層底油。

二幹燥不好、光固化不徹底、表麵發粘

主要原因：

1、紫外光強度不夠。

2、紫外燈管老化、強度減弱。

3、UV光油貯存時間過長。

4、不參與反應的稀釋劑加入過多。

5、機器速度過快。

解決辦法：在固化速度要求小於0．5s的情況下，必須保證高壓汞燈的功率一般不低於120w/cm，燈管要及時更新，不要等壞了再換。必要時加入一定量的UV光油固化促進劑，加速幹燥。

三印刷品表麵UV光油塗不上、發花

主要原因：

1、UV光油粘度小、塗層太薄。

2、油墨中含調墨油或燥油過多。

3、油墨表麵已晶化。

4、油墨表麵防粘材料(矽油、噴粉)多。

5、塗膠網輥太細。

解決辦法：對要求UV上光的產品印刷時必須采取相應措施，創造條件，上UV光油時適當塗厚些，必要時可通過上底油或更換特殊光油來解決問題。

四UV上光塗層有白點和針孔

主要原因：

1、塗層太薄。

2、網紋輥太細。

3、非反應型稀釋劑(如乙醇)加入量過多。

4、印刷品表麵粉塵等較多。

解決辦法：生產環境及印刷品表麵均應保持清潔，增加塗層厚度。也可加入少量平滑助劑。稀釋最好采用參與反應的活性稀釋劑。

五表麵塗布不勻，有條紋及桔皮現象

主要原因：

1、UV光油粘度過高。

2、塗布輥太粗不光滑。

3、壓力大小不均勻。

4、塗布量過大。

5、UV光油的流平性差。

解決辦法：降低UV光油粘度、減少塗布量。壓力調整均勻。塗布輥應磨細、磨光。可加入光量流平劑。

六UN光油附著力不好

主要原因：

1、印刷品油墨表麵晶化。

2、印刷油墨中的輔助材料不合適。

3、UV光油本身粘附力不足。

4、光固化條件不合適。

解決辦法：印刷工藝要提前考慮上光條件。已印好的產品需要塗上增強附著力的底油。

七UV光油變稠、有凝膠現象

主要原因：

1、UV光油貯存時間過長。

2、光油未能完全避光貯存。

3、貯存溫度偏高。

解決辦法：注意UV光油的有效使用期並嚴格避光貯存。貯存溫度以5℃～25℃為宜。

八殘留氣味大

主要原因：

1、幹燥固化不徹底。

2、紫外光源不足或燈管老化。

3、UV光油抗氧幹擾能力差。

4、UV光油中非反應型稀釋劑加入過多。

解決辦法：UV光油幹燥固化必須徹底。並要加強通風，必要時更換UV光油品種。